Технология производства


Н. А. Сахарова, О. В. Черепова. "Архитектурная керамика с цветным ангобированным слоем"
Изд-во Акад. архитектуры УССР, Киев, 1952 г.
Приведено с некоторыми сокращениями.
OCR Artvek.Ru


Сырьем для производства основных изделий (блоков кирпичей, плит и др.) могут служить глины высокой и средней пластичности, применяемые для строительной керамики, вне зависимости от того, какой цвет имеют эти глины после обжига.
В качестве отощающей добавки может быть использован кирпичный бой или шамот, изготовленный из любой глины.
Размер шамотных зерен не должен превышать 1,0—1,5 мм для крупных изделий и 0,75 мм — для небольших мелких. Количество шамота определяется также размерами изделий и пластичностью исходного сырья.
При шихтовании и заготовке массы должны быть обеспечены постоянство ее состава и однородность. Формовка, сушка и обжиг изделий ничем не отличаются от технологии производства обычной строительной керамики.
Для флюсных ангобов применяются следующие материалы: пегматит, стекольный бой, песок, мел, каолин, пластичная глина. В состав цветных ангобов вводятся окислы металлов (кобальта, хрома, меди и других) и подглазурные краски, изготовляемые керамическими заводами (Киевским и Дулевским).
Пегматит и стекольный бой, предназначенный для ангобов, подвергаются тщательной промывке в специальных моечных барабанах или же в деревянных ящиках. Пегматит после промывки обжигается при температуре 900°—960°, приобретает повышенную хрупкость и может легко рассыпаться на куски. После обжига чистые куски пегматита отсортировываются, а загрязненные окислами железа, биотитом (черной слюдой) удаляются.
Предварительный помол твердых материалов (пегматита, мела и стекольного боя) производится на бегунах с гранитными катками и подом. После дозировки всех материалов, входящих в состав ангобов, помол их производится в шаровой мельнице с добавкой около 35% воды. Готовность помола ангобов контролируется ситом № 100 с 10000 отв./см2. При нормальном помоле остаток на этом сите не должен превышать 3—5%.
Красители для цветных ангобов вводятся вместе с остальными компонентами для помола в шаровой мельнице в тонко измельченном виде (без остатка на сите 10000 отв./см2).
После помола весь ангоб процеживается через сито 900 отв./см2 и разбавляется водой при тщательном перемешивании до требуемой консистенции.
Плотность ангоба при нанесении на высушенные изделия должна соответствовать 1,6—1,7 г/см3 (измерение плотности производится ареометром). Влажность ангобов может колебаться в зависимости от содержания в них глинистых веществ в пределах 36—38%. Предназначенную для аигобирования поверхность очищают от пыли и жирных смазочных веществ (керосина, стеарина, масла). Наличие их приводит к тому, что ангоб может отслоиться от черепка. После очистки лицевая поверхность изделий слегка протирается влажной губкой.
Ангоб наносится на холодные, остывшие после сушки изделия. Ангобирование горячих или теплых изделий не допускается. Нанесение ангоба на изделия может производиться различными методами: обливанием изделий потоком ангоба, нанесением слоя ангоба пульверизатором и окунанием изделий в ангоб.
Основным требованием к процессу ангобирования изделий является равномерность толщины слоя ангоба по всей лицевой поверхности и отсутствие натеков на ней.
Для изделий архитектурно-строительной керамики больших размеров с совершенно плоской поверхностью, когда ангобируется только одна или две стороны, наиболее приемлемым является обливание изделий ангобом. Обливание может производиться ручным способом; или при помощи автоматов. Получаемая в процессе ангобирования толщина слоя ангоба зависит от консистенции ангоба, скорости его истечения и от соотношения глинистых и отощающих веществ в массе, из которой изготовлено ангобируемое изделие. Способ окунания может быть рекомендован для изделий небольших размеров. Изделия, погружаемые в ангоб лицевой поверхностью, поддерживаются руками или механическими захватами. Во избежание натеков ангоба на нижние края изделий рекомендуется их сразу же затирать, не допуская высыхания ангоба.
Для ангобировавия рельефных изделий наиболее совершенным является способ пульверизации, при котором ангоб распыляется сжатым воздухом и заполняет все углубления и выступающие части изделия.
При всех трех способах равномерный слой ангоба зависит не только от правильности приемов в процессе ангобирования, но и от равномерной консистенции ангоба, которая достигается тщательным перемешиванием его во время нанесения.
Для обеспечения прочности сцепления ангоба с черепт ком большое значение имеет толщина слоя ангоба, которая не должна превышать 0,2 мм.
При ангобировании по высушенному черепку ангоб высыхает очень быстро, не требуя сушки, и изделия сразу после ангобирования поступают в обжиг. Температура обжига ангобированных изделий определяется их назначением и свойствами сырья, применяемого для их изготовления.

Продолжение брошюры ...



При цитировании гиперссылка обязательна.