Факторы, влияющие на сцепляемость ангобов с основным изделием


Н. А. Сахарова, О. В. Черепова. "Архитектурная керамика с цветным ангобированным слоем"
Изд-во Акад. архитектуры УССР, Киев, 1952 г.
Приведено с некоторыми сокращениями.
OCR Artvek.Ru


Сцепляемость ангобов с основным изделием зависит от многих факторов. Основными являются:
1. Высокая гидрофильность глинистого сырья, которая обеспечивает хорошую растекаемость ангоба по изделию и плотность его прилипания при нанесении.
2. Степень совершенства контакта между ангобами и изделием, обусловленная согласованностью массы и ангоба, усадочными их свойствами, состоянием поверхности изделия и тонкостью помола ангоба.
3. Поверхностные реакции, возникающие при обжиге, и другие процессы, сопровождающие термическую обработку.
4. Толщина слоя ангоба, нанесенного на изделия.
Степень гидрофильности глиняных сырых изделий зависит от их состава и изменяется для обычно применяющихся глин в строительной керамике в относительно незначительных пределах. Следует отметить, что ничтожная плёнка жира, нанесенная на поверхность изделия, делает его почти гидрофобным.
Значительно снижает сцепляемость ангоба с изделием наличие пыли на его поверхности или присутствие любого вещества, снижающего смачиваемость твердых тел водой, как например, смазки, применяемой при формовке (стеарин, керосин и др.). Согласованность массы и изделия зависит от коэфициентов расширения входящих в их состав соединений, от усадочных свойств, от эластичности ангоба, от возникновения новообразований на поверхности соприкосновения массы с ангобами и от многих других причин.
Покрывающая способность ангоба в большой степени зависит от состояния поверхности изделия, которая в отличие от жидкостей всегда бывает шероховатой из-за многочисленных неровностей, выступов, капилляров и трещин. Поэтому введение крупных фракций шамота в массы, идущие для ангобирования, не рекомендуется.
Шамот для крупных ангобируемых керамических изделий должен иметь предельный размер зерен от 1 до 1,5 мм.
При производстве более мелких изделий, например, «кабанчика», желательно, чтобы диаметр зерен шамота не превышал 0,75 мм. Состав массы имеет большое значение при подборе ангобов к черепку. Введение окиси кальция в состав массы положительно влияет на согласованность ангоба с массой. Содержание кремнезема также играет большую роль. Обычно при борьбе с цеком (волосяные трещины), возникающим при плохой согласованности ангоба с изделием, для его устранения увеличивают процент содержания кремнезема в массах. Однако чрезмерное увеличение содержания в массе может привести к обратному явлению, т. е. к отскакиванию.
Влияние окиси кальция и кремнезема на согласованность сцепляемости массы с ангобом иллюстрируется табл. Один и тот же ангоб (№ 2), нанесенный на мергелистые массы с содержанием окиси кальция от 14 до 41% (массы № 1—3), показал высокую сцепляемость с массой. Тот же ангоб прочно соединен с массами, отличающимися высоким содержанием алюминия и железа (массы № 4, 5). На массах, где количество кремнезема изменяется в пределах от 57—70% (массы № 4—5), также отсутствуют трещины и цек.
Однако при повышении содержания кремнезема до 80% (высокопесчанистая масса № 6) ангоб после обжига отслаивается в виде тонкого слоя от основного изделия.
В флюсных ангобах, занимающих промежуточное место между пористыми ангобами и глазурями, составы массы и ангобов требуют более точной корректировки для их согласованности. Особое значение для прочности оцепления ангоба с черепком имеет толщина нанесенного слоя ангоба на изделие.
Чем тоньше пленка, тем она эластичнее и тем объемные напряжения при прочих равных условиях настолько уменьшаются, что силы прилипания приобретают главенствующую роль и обеспечивают высокую сцепляемость.
О высокой сцепляемости ангоба с черепком можно судить по морозостойкости изделия и термической устойчивости верхнего слоя. Табл. иллюстрирует влияние толщины слоя ангоба на сцепляемость изделия с ангобом, косвенно определяемую по термической устойчивости и морозостойкости образцов.
Все образцы с толщиной ангоба выше 1,4 мм после обжига оказались с трещинами по ангобу. При толщине ангоба 1,0—1,3 мм на образцах после обжига цека нет. После термической обработки в сушильном шкафу до 100° обнаружен цек. После 3-го цикла замораживания и оттаивания на образцах появился цек.
При толщине ангоба 0,5—0,7 мм цек обнаружен после 20-го цикла замораживания и оттаивания и после 3-кратного испытания на термическую устойчивость при температурах 100—120°. Ангоб с толщиною слоя меньше 0,3 мм не дал цека ни после 25-кратного замораживания, ни после 6-кратного испытания на термическую устойчивость при 100—150°. На основании данных, приведенных в табл., можно сделать вывод, что толщина ангобированного слоя должна находиться в пределах 0,1—0,2 мм.

Продолжение брошюры ...



При цитировании гиперссылка обязательна.